So entsteht dein Schuh - Step by Step
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So entsteht dein Doghammer Schuh -
Step by Step!
ein blick in die schuhproduktion

Unsere familiengeführte Schuhmanufaktur in Portugal liegt etwa 2.300 Kilometer von unserem Büro in Rosenheim entfernt. Wir arbeiten mit der Produktion seit Ende 2018 zusammen. Anfangs beschränkte sich unsere Kooperation auf die Produktion der Outdoor Zehentrenner, inzwischen werden dort auch unsere Sneaker, Wander- und Hüttenschuhe gefertigt. In Portugal hat das Schuhhandwerk eine lange Tradition und so sind etwa eine Autostunde im Landesinneren von Porto nicht nur Schuhmanufakturen, sondern auch Lieferanten und Steppereien ansässig.
Jeder Schnürsenkel wird per Hand eingezogen - wo wir sechs Minuten bräuchten, ist der geübte Mitarbeiter gerade einmal 110 Sekunden beschäftigt.

Es ist quasi die kleine Hochzeit der Schuhproduktion: Der Schaft bekommt seine Sohle. Gerade für die Wanderschuhe ist dies ein besonders wichtiger und vor allem heikler Produktionsschritt, der einen entscheidenden Einfluss auf die Haltbarkeit des Schuhs hat. Der so einfach klingende Arbeitsschritt teilt sich in mehrere Zwischenschritte auf. Zuerst werden Sohle und Schaftunterseite aufgeraut, anschließend werden beide mit Kleber eingestrichen, bevor diese verklebt werden, wird der Kleber noch einmal durch Hitze reaktiviert. Zu guter Letzt kommen die frisch verklebten Schuhe in einer Druckluftpresse, um sicherzustellen, dass die Verbindung auch lange hält.

Bevor ein Schuh auf den Markt kommt, braucht es erst einmal eine Idee, die vielleicht auf folgenden Fragen beruhen könnte:
- Welches Einsatzgebiet soll er denn haben?
- Wie soll er denn aussehen?
- Ist er für eine bestimmte Jahreszeit geplant?
- Männer oder Frauen oder doch eher Unisex?
Naja, wenn man sich dann mal entschieden hat, nimmt der Schuh meist eine erste Gestalt auf dem Papier an. In unserer Produktion macht der Modelleur aus unserer 2d Zeichnung eine 3d Zeichnung und passt die Linien und Schnitte an den Leisten an.
Anfangs ist es nicht mehr als eine Idee, die dann auf einem Blatt Gestalt annimmt.
Wusstest du, dass unser Sneaker aus bis zu 60 einzelnen Teilen besteht?!
Nachdem der Modelleur das Schuhmodell konstruiert hat, können die unterschiedlichen Materialien in der Schneidemaschine zugeschnitten werden. Ob ein Material gestanzt, geschnitten oder sogar mit dem Wasserstrahl verarbeitet werden kann, hängt ganz vom Material ab. So wird das Dämpfungsmaterial EVA beispielsweise mit dem Wasserstrahl geschnitten. Dahingegen müssen Stoffe in der Schneidemaschine zurechtgeschnitten werden. Lederhäute werden vor dem Zuschnitt gründlich auf Verletzungen der Haut kontrolliert. Die saubere Planung und ein durchdachter Zuschnitt sind entscheidend, um die Verschnittreste so gering wie möglich zu halten. Je nach Schuhtyp und Konstruktion können so am Ende bis zu 80 Einzelteile für einen Schuh entstehen.

Alleine für einen unserer Sneaker braucht eine Näherin etwa 40 Minuten, bis alle Teile zusammengenäht sind.

Nachdem alle Teile ausgeschnitten und markiert wurden, können die Schäfte in der Stepperei zusammengenäht werden. Auf den Materialien werden schon Markierungen gesetzt (meist dünne Linien), die den Näherinnen zur Orientierung dienen. In unserer Produktion werden eigentlich ausschließlich die Muster inhouse gesteppt. Die Schäfte für die Produktion selbst, werden in umliegenden Steppereien zusammengenäht. Zitat Maximilian, einem der Gründer: "Ich nähe privat auch ein wenig und wollte unbedingt mal selbst einen Schuh zusammennähen. Sie haben mich an einem einfachen Modell, unserem Sneaker, nähen lassen. Da hatte ich noch nicht einmal die ersten Teile vernäht und die anderen Näherinnen waren schon beim zweiten Paar - krass!"
Keine 5 Kilometer von der Produktion entfernt, treffen wir unseren Kartonlieferanten.
Die eigentliche Form bekommt der Schuh erst, wenn er über den Leisten gezwickt wurde. Natürlich muss der Modelleur das Grundmodell schon vorher an den Leisten anpassen, damit am Ende beispielsweise auch die Nähte an der richtigen Stelle liegen. Beim Zwicken gibt es unterschiedliche Vorgehensweisen, die gängigsten sind sicherlich das AGO- und Strobelverfahren. Unsere Sneaker werden gestrobelt, dieses Verfahren macht den Schuh wesentlich flexibler und es ist etwas weniger Material nötig. Die Wanderschuhe hingegen werden mit dem AGO-Verfahren gezwickt, dadurch wird der Schuh etwas robuster und strapazierfähiger.

Der Herstellungsaufwand im Vergleich zu anderen Textilien ist nicht nur durch die unterschiedlichsten Maschinen wesentlich größer.
Der letzte Arbeitsschritt vor der Qualitätskontrolle und dem Verpacken ist das Einziehen der Schnürsenkel und hierfür benötigen die geübten Mitarbeiter.innen gerade einmal zwei Minuten pro Paar. Nachdem die Schnürsenkel eingezogen sind, geht es in die letzte Kontrolle. Sieht das Paar links und rechts gleich aus? Sind Mängel oder Klebereste ersichtlich? Ist die Sohle richtig angeklebt?

